Construir prótesis de cadera o piezas de un Fórmula 1 al instante gracias a las impresoras en 3D

Desde los años 80 y hasta el momento, las impresoras 3D habían liderado la fabricación de objetos tridimensionales a partir de diseños realizados por ordenador. Esta tecnología ya era entonces capaz de fabricar figuras y prototipos pero tan solo en materiales plásticos, lo que limitaba su aplicación a determinados usos y sectores.

Ahora, Siemens ha revolucionado la impresión 3D haciendo posible la producción aditiva a nivel industrial mediante una tecnología propia mucho más avanzada. A través de procesos basados en la fusión láser, se pueden producir no sólo plásticos, sino también cerámicas y metales (cero inoxidable, aluminio, titanio…), fundamentales para usos industriales.

La técnica ideada por Siemens funciona del siguiente modo:

• Un patrón de luz láser, controlado por ordenador, superpone sucesivamente capas de polvo metálico.
• Después, el láser va ‘esculpiendo’ la pieza hasta crear, en un único paso, cualquier forma que podamos imaginar, sin más herramientas ni fabricación manual.

Este sistema presenta muchas ventajas sobre métodos de fabricación tradicionales, ya que, entre otras cosas, permite crear piezas sin juntas, lo que las hace más sólidas y más ligeras porque sólo hay que usar el material necesario, sin añadidos.

Siemens permitirá que la fabricación de prótesis médico sanitarias, turbinas de gas del sector energético, coches de Fórmula 1 o el fuselaje de los aviones resulten ser de mejor calidad y  que a su vez tengan un menor coste en producción y en tiempo.

Además, las ventajas logísticas y de distribución también son palpables. Con sólo disponer de una impresora 3D y el material en bruto necesario, se pueden fabricar in situ los repuestos requeridos para solucionar averías, sin depender de que nadie los haga llegar hasta allí.

“Claves de la Competitividad de la Industria Española”